En una planta de producción de automóviles, no hay margen para el error. Cada movimiento de un robot, cada paso en la secuencia de montaje y cada segundo del ciclo de trabajo siguen una lógica perfectamente diseñada. En un sector donde los tiempos son ajustados —un ciclo puede durar apenas 51 segundos—, cualquier desviación puede provocar sobrecostes, retrasos e interrupciones en la cadena de suministro. Por eso, la puesta en marcha de una línea de montaje exige una planificación meticulosa, capaz de garantizar fluidez operativa y el cumplimiento estricto de los requisitos técnicos.
En Aritex, un proyecto para el sector de la automoción puede llegar a movilizar a más de cien profesionales, ingenieros especialistas en mecánica, electricidad, automatización y programación que colaboran para lograr esta precisión milimétrica.
Para entender cómo se lleva a cabo un proyecto de estas características, hablamos con Miquel Julián, Head of Project Engineering en Aritex. Desde la propuesta inicial hasta la puesta en marcha final, nos guía por las distintas etapas que convierten una idea en una línea de producción operativa y precisa.
De la primera especificación a la solución técnica
El desarrollo de un proyecto en ingeniería aplicada a la automoción dentro de Aritex sigue una secuencia estructurada, donde cada fase conecta directamente con la siguiente. El proceso comienza con la elaboración de una propuesta técnico-económica que, tras su aprobación, da paso al diseño detallado del proceso de producción. “Algunos clientes indican el producto a fabricar y parámetros básicos como el tiempo de ciclo o el número de operarios; otros, en cambio, detallan con precisión la solución que buscan, desde el tipo de robot hasta la lógica de funcionamiento”, comenta Miquel. “En todos los casos nos enfrentamos a estándares extremadamente estrictos”.
Un hito clave en este punto es la compra anticipada de componentes críticos, cuya disponibilidad en el mercado puede condicionar los plazos del proyecto. Detectar estos materiales desde el inicio permite asegurarse de que lleguen a tiempo y evitar retrasos en la fabricación o instalación.
Tras la compra, el proceso continúa con la fabricación de utillajes y estructuras, seguida del desarrollo del software de control para robots y controladores lógicos programables. Un trabajo que culmina con la instalación de la línea en planta y su posterior puesta en marcha.
Aunque la instalación de una línea en planta supone un logro técnico significativo, el verdadero reto comienza justo después, en la fase de ajuste fino. En ella se valida el comportamiento del sistema en condiciones reales, se sincronizan los robots, se calibran trayectorias y se afinan tiempos de ciclo milimétricamente. Algo que sucede mientras el cliente suministra las piezas necesarias y valida paso a paso el funcionamiento del sistema.
Aunque desde la adjudicación hasta el inicio del montaje transcurren de media unos seis meses, la fase de validación puede extender el proyecto más allá del año, ya que se trata de una etapa esencial para optimizar el sistema en condiciones reales. “Estos ajustes pueden extenderse si el cliente cambia especificaciones o retrasa la entrega de piezas”, detalla Miquel. A su juicio, en estos momentos la clave está en adoptar una actitud flexible dentro del equipo. “Nos anticipamos a posibles riesgos o desviaciones, comunicando con agilidad cualquier cambio que pueda influir en el desarrollo del proyecto. Aunque hay factores que no dependen directamente de nosotros —como retrasos en la nave de instalación o cambios reiterados en el producto—, en Aritex respondemos con una actitud flexible. Esta capacidad de adaptación nos permite acompañar al cliente en cada ajuste, ofreciendo soluciones que no penalicen el ritmo del proyecto”.
Simulación avanzada y virtual commissioning
En el sector de la automoción, especialmente en chapistería, la simulación acompaña el proyecto desde el diseño mecánico inicial. En oficina, se conceptualiza la línea y se valida la mecánica: se colocan los elementos en el espacio, se les asigna movimiento cinemático y se verifican factores como la capacidad de los robots para entrar y salir de los utillajes.
“La simulación empieza en la fase conceptual: validamos la disposición mecánica y las trayectorias robóticas”, explica Miquel. “Después se genera un modelo tridimensional completo, y con él se prueba toda la lógica del sistema, incluyendo el controlador lógico programable, en un entorno virtual. Esta metodología permite depurar el software antes de llegar a planta, reducir personal en obra y evitar errores y sobrecostes”.
Mientras la instalación mecánica avanza en planta, y posterior a la simulación, en la oficina se ejecuta el virtual commissioning, una puesta en marcha virtual que integra la programación de los robots y de PLC. El proceso incluye el control de apertura y cierre de utillajes, sistemas de seguridad y toda la lógica necesaria para que la línea funcione en conjunto. Una fase que permite testear y depurar el sistema completo digitalmente y que asegura que, cuando el equipo llegue a la planta, la programación estará lista para operar con la mínima intervención y ajustes.
Pero esta simulación no se limita a robots y maquinaria. También se realizan estudios ergonómicos en los espacios en los que los robots entran en contacto con los empleados de la línea. “Realizamos simulaciones de robots y estudios ergonómicos en las zonas donde los operarios manipulan piezas, evaluando aspectos como la altura y el posicionamiento de los brazos para asegurar comodidad y cumplimiento de las normativas europeas”.
Además, se aborda el flujo de materiales para identificar las deficiencias en cada zona, estimar el tiempo que puede estar parada una línea y determinar la cantidad óptima de piezas acumuladas entre ellas. De este modo, se garantiza que el proceso mantenga un ritmo constante, asegurando que, incluso si una línea se detiene durante cinco minutos por una avería en un robot, el flujo continuará sin interrupciones.
La elección de uno u otro software (NX, CATIA, Process Simulate, RF Suite o Plant Simulation, por ejemplo) responde a las necesidades del equipo de ingeniería, pero también a los estándares y preferencias de cada cliente, un factor que evidencia la flexibilidad técnica y operativa del equipo de Aritex.
Los resultados reflejan la efectividad del proceso. Miquel destaca un proyecto donde, gracias a la precisión del entorno virtual, se logró un tiempo de ciclo de 51 segundos casi desde el primer intento. En otra ocasión, la programación se completó íntegramente en oficina, lo que permitió una instalación ágil y redujo al mínimo los ajustes en planta.
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